05/14/2010

Moretto S.p.A.

EFFICIENCE ET PERFORMANCE STABLE AVEC LE NOUVEAU SYSTÈME D’ASSÈCHEMENT FLOWMAX

Avec les systèmes modulaires automatiques on obtient une performance de 10.000 – 12.000 kg/h pour un assèchement stable et avec la précaution voulue et ceci, sans air comprimé ni eau de refroidissement. Lors d’une opération d’assèchement qualitative appropriée des granulés en plastique, il faut induire et prendre en considération 10 facteurs qui vont influencer l’assèchement : le type de matériau, la taille des granulés, la densité, la température, le point de condensation, la temporisation, l’air de processus spécifique, le taux d’humidité initial, la part résiduelle d’humidité finale, la viscosité.

Un assèchement efficace est en plus déterminé par la vitesse de migration des molécules d’eau de l’intérieur vers l’extérieur du granulé. Plus le point de condensation est faible, meilleur est le résultat final. En plus, celui-ci en est d’autant plus favorisé que le taux d’humidité résiduelle est atteint plus rapidement. La capacité d’absorption et d’extraction de l’humidité de l’air dépend à quel faible niveau se trouve réellement le point de condensation ou bien, en cas d’humidité avec un point de condensation faible et de la température à laquelle la condensation se produit sur une surface relativement fraîche.

Par ailleurs, les facteurs suivants ont une importance primordiale lors du traitement des matériaux hautement hygroscopiques :
1) Rendement constant,
2) Air de processus variable automatisé,
3) Haute performance avec un point de condensation constant à -65°C.

MORETTO, le fabricant italien de systèmes périphériques, a justement pris ces facteurs en compte lors du développement de son nouveau système d’assèchement des matières plastiques, et notamment des PET.

Avec le zéolite – un minerai d’origine volcanique, comme tamis moléculaire – on obtient une consommation d’énergie inférieure à celle des séchoirs classiques. Cette technologie d’assèchement forme la base d’un projet spécifique de
MORETTO consacré à la préparation des PET. Il s’agit du système FLOWMAX qui associe la technologie efficiente du nouveau séchoir X MAX et le dispositif Flowmatik.

Par conséquent, il est tout à fait réaliste d’atteindre de gros volumes de séchage – jusqu’à 5.000 kg/h – en mettant ensemble de 3 à 10 séchoirs modulaires X MAX. L’exceptionnelle propriété du séchoir X MAX est due à sa performance constante. Pendant qu’un des séchoirs se trouve en régénération, les autres prennent en charge toute la production jusqu’à ce que le séchoir suivant ou bien, les séchoirs l’un après l’autre, soient en position de régénération. Cette particularité garantit non seulement un process stable mais en plus assure la régénération à tour de rôle des unités X MAX par rotation – 72 ou jusqu’à 100 heures entre un cycle et le suivant dans la même tour de séchage.

Une autre particularité intéressante est le réglage automatique de l’air adapté selon les besoins. Le réglage du groupe de séchoirs peut réduire l’air de processus de toutes les machines en même temps, tandis que l’unité non nécessaire peut être arrêtée, ce qui va corriger les unités nécessaires à la production entre 50 % et 100 %. On aura ainsi une consommation d’énergie inférieure et un bonus supplémentaire, à savoir la maîtrise de la charge thermique du matériau à sécher et de la fluctuation de sa viscosité qui est réduite au minimum.

Le couplage avec le système Flowmatik renforce les points positifs du séchoir X MAX, ce qui rend possible la configuration du système innovant FLOWMAX. L’efficacité de FLOWMAX est affirmée par quelques particularités qui satisfont aux plus hautes exigences :

+ extrême modularité : l’assèchement peut s’arcbouter sur 3 à 10 séchoirs, auxquels sont fixés au maximum 32 trémies.

+ une performance constante : grâce à la configuration de chacun des séchoirs qui peuvent être régénérés à tour de rôle, il en résulte une valeur moyenne constante qui garantit une préparation impeccable du matériau à des coûts très bas et à un point de condensation de -65°C.

+ de l’air de processus variable : Flowmatik calcule l’air de processus nécessaire pour chaque trémie. FLOWMAX Control enregistre les besoins, calcule l’air de processus et pilote les unités X MAX, tout en laissant en standby les unités non nécessaires à la production et en gérant toutes les autres pour obtenir l’air de processus spécifique prescrit par Flowmatik.

+ réglage sur écran tactile : le pilotage du système sur écran tactile en couleur est d’utilisation très simple, fonctionnelle et intuitive.

Le système FLOWMAX peut – selon les besoins – être configuré individuellement : les combinaisons Flowmatik unique, double ou multi avec les séchoirs X MAX offrent des systèmes complets à trémie unique ou multiples qui couvrent un grand nombre de besoins pour l’alimentation et le séchage des granulés, à faibles consommations énergétiques. De plus, cela ne nécessite ni air comprimé ni eau de refroidissement.

FLOWMAX UNI comprend une batterie d’unités X MAX avec une seule trémie dimensionnée au débit nécessaire pour extraire l’humidité de grandes quantités de granulés en plastique – jusqu’à 10.000 – 12.000 kg/h.

Pour la préparation d’une multitude de matériaux, le X MAX se combine parfaitement avec Flowmatik, ce qui donne la configuration Flowmatik multi, un système efficient et fonctionnel qui est capable de satisfaire les grandes séries de production.

Pour la réalisation de systèmes centralisés, la configuration FLOWMAX PET offre une solution complète garantissant la stabilité du process, une gestion simple et une réduction drastique des coûts de préparation des PET.

En cas de sérieux manque de place, MORETTO peut – à la place de la batterie de séchoirs X MAX – développer des systèmes pour les PET- où le séchoir sera placé sur chacune des trémies des presses à injection. Sans tenir compte de l’encombrement, les systèmes peuvent être livrés ensemble avec le système d’autoguidage du process central, MOWIS.

Le fonctionnement de ces systèmes d’assèchement par l’air de processus à grand rendement est facilement concevable et ne demande que le réglage de deux paramètres dans le tableau affiché sur l’écran tactile qui est très convivial : le type de matériau et le débit. Le système s’active alors automatiquement et détermine la quantité exacte d’air de processus. Ainsi sont garantis l’assèchement optimal des matériaux et leur alimentation vers un certain nombre de presses à injection qui servent à la fabrication de Preforms PET avec des moules de soufflage sur matrice pour la fabrication de bouteilles PET.

Le système nouvellement mis au point porte le label „Green Factor“ – un symbole de consommation énergétique particulièrement basse. Ceci a été obtenu après des séries de tests au cours desquels ont été passés en revue FLOWMAX et des systèmes classiques d’assèchement des PET.

Les systèmes classiques que l’on peut trouver sur le marché sont prévus pour maximum 4.000m³/h avec un débit allant jusqu’à 1.300kg/h. Ceci correspond à la capacité de production d’une presse à injection avec un moule composé de 144 cavités, et donc à un système d’assèchement avec la capacité maximale d’une seule presse à injection. FLOWMAX atteint jusqu’à 8.000 kg/h d’assèchement de PET avec un dispositif modulaire pouvant aller jusqu’à 20.000m³/h. Un système modulaire de grande dimension est bien plus avantageux que des systèmes individuels avec un plus grand nombre de composants seuls qui sont assujettis au risque de défauts et de pannes.

FLOWMAX dispose en plus de circuits spéciaux de régulation pour récupérer l’énergie utilisée tout au long du système et pour l’utilisation de chaque Watt dans la préparation des matières en plastique. Grâce à cette caractéristique exclusive, l’amortissement est garanti en deux ans seulement, du seul fait de la réduction des coûts énergétiques. Compte tenu de cet avantage exceptionnel et du fait que l’investissement est planifié sur au moins 10 ans, on peut, dès la troisième année, voir s’afficher des bénéfices. La part d’économie des coûts énergétiques sur une période de huit ans représente quasiment la valeur d’une nouvelle presse à injection. MORETTO a réalisé une simulation avec un groupe de 5 machines de 72 cavités et une production d’environ 3.600 kg/h et a calculé les coûts à imputer à l’assèchement. Les tests ont été réalisés dans des conditions européennes – température à 20°C, humidité relative de 80%, basés sur une préparation de six heures à 180°C avec un volume d’air de processus spécifique de 2,5 m³/h et une capacité de production annuelle de 8.500 heures.

La photo suivante montre que les coûts d’équipement sont insignifiants alors que les coûts énergétiques, qui constituent 90% du total des coûts sur une période de 10 ans, ont un rôle stratégique.

Avec l’amortissement rapide, grâce à une consommation énergétique moindre, on peut considérer la différence de 23% issue de la répartition des coûts comme un gain avec lequel on peut obtenir un avantage concurrentiel durable dans la stratégie de positionnement sur un marché.