« Nous ne vendons pas d’installations, nous vendons de la sécurité »

La société Waldorf Technik GmbH & Co. KG basée à Engen dans le Bade-Wurtemberg est spécialisée dans l’automatisation des productions comprenant un moulage par in-jection. L’entreprise mise sur des solutions sûres, ce qu’apprécient particulièrement nos clients travaillant dans les techniques médicales. Constructeur de machines spé-ciales, Waldorf Technik s’est qualifiée pour la deuxième fois pour recevoir une distinc-tion renommée, le « Top 100 des PME les plus innovantes ». A la K 2010, Waldorf Technik est représentée chez Netstal (hall 15, stand D24) et chez Sumitomo Demag (hall 15, stand D22) ; elle tient également un stand informatif au stand B02 dans le hall 7A. Chez Netstal est présentée la plus grande installation médico-technique, à cavités spécifiquement, jamais exposée au cours du salon K.

Priorité absolue aux matières plastiques
« Nous créons des solutions innovantes pour les techniques médicales et l’industrie de l’emballage », déclare Wolfgang Czizegg, directeur général de Waldorf Technik. Pour les four-nisseurs de techniques médicales, Waldorf Technik conçoit des systèmes d’automatisation sur machines à injection produisant des articles de consommation comme les verres de contact, des ustensiles de laboratoires (pipettes et récipients), des stylos d’injection d’insuline ou des boîtes de Pétri, en bref, tous les objets auxquels les techniques médicales recourent en grandes quanti-tés. « Dans le domaine de l’emballage, nous nous ouvrons un nouveau marché en remplaçant le verre et le fer blanc par de la matière synthétique », poursuit Wolfgang Czizegg.

Une performance sans doute record au salon K 2010
A la K 2010, la Sté Waldorf Technik sera représentée à trois stands différents et se concentrera entièrement sur les techniques médicales. Chez Netstal (hall 15, stand D24) figurera une ma-chine aux performances sans doute record puisqu’elle comporte 96 cavités. « Il s’agit de la plus grande installation de ce type jamais exposée au salon K », souligne Czizegg. Ce système per-mettra de fabriquer à de très hautes cadences les composants d’un produit médical. « Le produit passant toujours par les mêmes étapes, aucune cavité individuelle ne doit, en cas de problèmes, se retrouver désactivée ou obstruée pendant le processus d’injection », explique-t-il. Chacun des 96 préhenseurs prélevant les pièces est piloté séparément pour réagir en toute flexibilité à d’éventuels problèmes. Czizegg : « Si l’on ferme une cavité individuelle dans le cadre du contrôle qualité permanent, toute la cellule de production poursuit de façon inchangée son travail pour maintenir la stabilité du flux de moulage. Le robot rebute sans attendre les produits éventuelle-ment refusés. Ce faisant, les 96 pièces ne sont pas placées dans un compartiment conjoint, mais agencées groupées dans 16 récipients différents. « Toutes les pièces bonnes sont utilisées, et même si un vice apparaît ultérieurement dans la chaîne de livraison, il est facile d’identifier les lots concernés et de les retirer. » Le fournisseur conserve en permanence sa capacité de livrai-son », poursuit Czizegg. Car une capacité de livraison durable constitue un critère important. Ainsi par exemple, un patient diabétique doit avoir la certitude qu’il recevra toujours les stylos qu’il a l’habitude d’utiliser. Et il faut au passage que la qualité du produit soit constamment assu-rée. « La validation et la capacité de livraison jouent un rôle essentiel si l’on veut réussir sur le marché. Nous nous en occupons et montrons, au stand Netstal, comment fonctionne la sécurité dans la chaîne logistique », déclare-t-il. Chez Sumitomo Demag (hall 15, stand D22) est exposée en produit phare une installation modulaire servant à fabriquer des pointes de pipettes ; il est possible de porter le nombre de cavités de 32 à 64. On peut voir au stand le prélèvement et la déposition orientée sur les cavités. Dans ce système très ouvert, ce sont des caméras qui garan-tissent le contrôle, car obtenir un produit 100 % de bonne qualité, géométrie de la pipette com-prise, constitue la priorité absolue. « Le principe est conçu entièrement modulaire. Quelles que soit les fonctions supplémentaires requises telles que le montage d’un filtre, différents contrôles qualité supplémentaires ou la formation d’unités d’emballage, ces fonctions peuvent être complé-tées ou remplacées de façon personnalisée, comme le désire le client », explique Czizegg. Ou-tre aux trois stands précités, Waldorf Technik est également présente au stand B02 (hall 7A) du K 2010, à savoir auprès du groupement économique WVIB.

La SÉCURITÉ en lettres capitales
« Dans l’industrie de l’emballage, la pression concurrentielle est plus forte que dans les techni-ques médicales. Les firmes doivent s’adapter aux lignes de soutirage des clients et il est fré-quent qu’elles n’offrent pas de produits maison. » « Là », constate Czizegg, « la pression sur les prix est beaucoup plus forte ». Aux exigences croissantes (processus de fabrication toujours plus sûrs, plus rapides et plus productifs), Waldorf Technik répond par des prestations d’ingénierie innovantes. Czizegg : « Nous entrons dans la compétition avec toute la puissance de notre ingénierie. En tant que constructeur de machines, nous étudions de près l’affaire du client, plaçons au centre de nos préoccupations le problème-clé du processus respectif et du marché du client, et développons ensuite l’installation exactement capable de le résoudre. Il est fréquent à ce titre que les robots soient de construction modulaire, ce qui permet de les rééquiper facilement pour les adapter à de nouveaux produits. Le marché est peu innovant et ne fait généralement que participer à la course à des cadences toujours plus rapides ; or il est plus important de dé-terminer ce dont les clients ont vraiment besoin pour réussir, et de réagir vite une fois le constat établi. » Comme le souligne Czizegg, ce que les fournisseurs de techniques médicales veulent acheter, c’est de la sécurité dans le processus : « Les experts des milieux médicaux effectuent des analyses des processus et des risques, et en dégagent un projet. Les risques sont évalués puis vient la définition détaillée, en collaboration avec le client, d’une stratégie sécuritaire person-nalisée. Cela nous rend uniques aux yeux de nos clients : Nous simulons des risques et, sur le banc d’essai, nous ‘sabotons’ les processus de production pour connaître toutes les éventualités et pouvoir ainsi offrir un summum de sécurité. Wolfgang Czizegg énonce ainsi la recette du suc-cès : « Nous ne vendons pas des installations mais de la sécurité. »

Trois procédés importants pour les emballages barrière
Pour Wolfgang Czizegg, une tendance se dessine à moyen terme, celle du remplacement du verre et des boîtes en fer blanc par des solutions en matière synthétique. Le marché compte ici trois procédés de production, des procédés phares et relativement auxquels Waldorf Technik fait figure de précurseur : « Il s’agit d'une part de la confection de béchers avec application du label dans le moule. En une seule opération, les emballages sont moulés par injection dans les nom-breuses cavités. La protection par barrière est déjà intégrée dans l’étiquette », explique Czizegg. La deuxième possibilité consiste à injecter la matière plastique barrière en seconde couche com-posée de polypropylène et d’EVOH, lequel officie de barrière aux gaz. Czizegg : « De la sorte, ni l’oxygène ni la vapeur d’eau ne peuvent migrer vers l’emballage ou hors de celui-ci. Vu que les méthodes jusqu’alors utilisées conventionnellement dans le processus de production en ligne de l’emballage ne permettaient pas de vérifier l’EVOH et d’en détecter la présence, le moulage injec-té y a peu fait appel jusqu'à présent. Dans l’intervalle, le module d’automatisation Check’n Pack® met en œuvre un dispositif de contrôle spécial permettant de détecter l’EVOH. Ce procédé per-met d’économiser environ 40 pour cent des coûts de fabrication et de logistique encourus avec les boîtes en fer blanc. Le troisième procédé porte sur des béchers conventionnellement fabri-qués par moulage injecté, et que l’on dote d’une couche barrière. Cette couche très mince vient s’appliquer, elle présente une densité similaire à celle du verre et détient le potentiel de rempla-cer les solutions de conditionnement en verre, les boîtes en fer blanc ou en alu. Dans l’intervalle, Waldorf Technik s’est faite une réputation de spécialiste de ces trois procédés et occupe une po-sition de leader mondial.

Cap sur la réussite même en période de crise
Chez Waldorf Technik, la tendance est depuis des années à la croissance. Occupant dans l’intervalle 96 personnes, l’entreprise a ouvert, fin 2008, sa propre succursale aux États-Unis. Les principaux marchés de Waldorf Technik sont l’Europe centrale, la Scandinavie mais de plus en plus aussi l’Irlande/le Royaume-Uni, le Moyen-Orient et l’Amérique. De nouveaux représentants ont été engagés en Grande-Bretagne et en France pour s’occuper de la distribution. Sur le site d’Engen, Waldorf Technik est en train de doubler sa surface de production. L’équipe technique chargée du développement et de la distribution est en train de se renforcer, parallèlement à la mise en place d’un nouveau système informatique. En 2008, l’entreprise a enregistré une hausse de 30 pour cent de son chiffre d’affaires et même en 2009 qui fut une année de crise, la hausse a été de 16 pour cent. Concernant 2010, Wolfgang Czizegg est également optimiste : « Les choses peuvent continuer comme ces dernières années. Nous nous développons très rapidement, mais sans perdre de vue la stabilité à long terme de notre entreprise, car elle est tout aussi importante pour nos clients que pour notre personnel. » Le fait que l’entreprise se soit à nouveau qualifiée pour figurer parmi les « Top 100 » atteste bien aussi de cette tendance à la hausse. La concur-rence opérant dans tout le secteur examine à la loupe la façon dont les PME gèrent l’innovation. En Allemagne, les sociétés les plus riches en idées et les plus dynamiques pour les transposer sont déterminées et récompensées dans le cadre de cet examen.